2016年全球OLED達到了百億規模，估計OLED產業產值規模到2019或2020左右，會達到萬億市場千億設備。其中設備工藝制程主要分前段、中段和后段。估計未來幾年OLED會從2.5D硬屏，過渡到3D硬屏，再到軟屏。智能手機屏幕將像六個方向發展，包括極薄、極輕、極窄、極涼、極柔和極致外觀。為了保證質量，會更多使用到檢測設備。

    具體觀點分析：

1、手機工藝發展趨勢

        手機從出來之后到現在，整體發展就是六個極：1）極薄；2）極輕；3）極窄，就是說縫隙越來越窄；4）極涼，與電池相關，保證手機工作的時候比較涼，因為發熱容易發生一些事故；5）極柔，就是手機曲面化、柔性化，以后手機還可以折疊彎曲；6）極致外觀，就是手機的外觀美觀，體驗比較好。整個手機工藝就是按照這六個極限工藝在發展。

2、以面板行業舉例談3C視覺檢測需求

（1）以面板舉例說明視覺檢測需求

         從最小的手表屏幕到手機屏，再到大電視大概可以做到一百寸，屏幕行業是一個很大的產業。但目前最火是智能手機屏幕，它的量最大。這里有很多缺陷檢測需求。
        第一，手機的內部電路完成之后，可能有一些有斷路或短路的情況，要把它檢測出來；第二，有的保護玻璃會有劃痕和凹凸不平，不影響使用但是不美觀，這也要檢測；第三，要做屏幕檢查，也就是面板正面顯示部分。
        屏幕其實需要經過比較長的加工過程，第一步是切割，第二步是貼偏光片，貼完后第三步是加一個背光模組，最后貼蓋板玻璃形成LCM模組成品。顯示模組LCM賣給手機廠商進入下一步組裝。這里每一步環節都是需要檢測的。為什么日本公司要把廠設在中國？其實自動化加工設備都已經自動化了，但需要大量的檢測人力，而且是每一步都需要人。屏幕每3.5s出來一片，純靠人工看其實是很累的，不能保證品質，需要自動化。所以第一步把廠搬到中國來，第二步是看能否在中國找到合適的自動化設備，實現人工替代，這是現在在做的事情。

其次還有很多測量方面的需求。

        第一個，比如手機的保護玻璃，長寬有加工誤差和公差（15μm-20μm），加工好之后需要檢測是否在這個范圍之內。第二個，手機有些是圓角的，需要測量手機蓋板玻璃磨的圓角，能夠剛好裝進去。第三個，手機的Home鍵需要檢測直徑，還有圓孔和邊的距離是不是合適，也需要測量。第四個，手機半成品零件之間的距離平整度高度等，如果不注意會出現手機局部發熱等不良后果。第五個，點膠，膠不能太多也不能太少，太多溢出去會影響工藝，不夠可能影響防水或者強度。第六個，手機裝好之后，手機的縫隙是不是在合理范圍之內，兩個部件的高度是不是在同一平面，如果一個高一個低手感就不好，如果配合非常好摸起來就非常順滑。所有測量都是為了保證防水防塵問題、安全性問題和可組裝性。
       手機行業不一樣，現在的質量管控對于預算、人力、時間壓力都很大，設備是越高越好；整個行業，特別是手機行業，半年一年出新手機，產品生命周期非常短。所以，缺陷檢測和測量設備都是必須的。
       目前，我認為中國公司做設備和解決方案已經不比國外差了，大部分的設備中國都可以做，比如說測量設備等等，
       在LCD行業中，其實只有中國和韓國用了視覺檢測，日本是沒有用的。在LCD液晶時代，日本人把面板廠搬到中國來，全部靠人檢查，因為人的檢測能力很強，設備總有一些看不出來的東西。日本人風格非常謹慎，當時沒用檢測設備，但中國人做了嘗試，在這塊反而做得比較好。
       現在進入OLED階段，明顯感覺到檢測更重要了。我們把OLED工藝分成三段，首先是做基板的階段，然后是蒸鍍形成一個彩色的模塊，里面是RGB三色，通過控制RGB發光形成彩色，最后模組段就是裝外殼，裝成一個屏。這里有很多檢測，Array段AOI就是奧寶做的，檢測玻璃基板有沒有缺陷、刮傷劃傷，后面是點亮檢測，也就是Cell段，已經生成一個個像素點了，像素點是可以測試的，讓它發紅綠藍三種光，找缺陷。然后模組段是做一些芯片的測試。
        加檢測設備的最大好處是可以減少損失，越早發現損失越低，并且可以起到預警作用，如果發現嚴重的缺陷可能就停止產線調整參數。中國做LCD也是這么做出來的，十年前剛開始良率只有百分之十幾，但現在的良率已經達到90%了，所以現在我們在電視機行業可以跟韓國人、日本人競爭， OLED也必然是這個過程，目前這個階段良率跟不上，檢測設備非常重要，每個環節都要加進去。

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